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　　本技术的目的在于针对上述的不足，提供一种提高轴承使用寿命的双吸泵用非传动端轴承安装结构。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种双吸泵用非传动端轴承安装结构，包括轴承、轴、轴承体及轴承压盖，所述轴承为深沟球轴承，所述深沟球轴承的外圈通过所述轴承压盖紧固在所述轴承体上，所述深沟球轴承内圈的一侧通过轴承盘紧固在所述轴上，所述深沟球轴承内圈的另一侧通过止动垫圈和螺母紧固在所述轴上。进一步地，所述轴承压盖内圈的凹槽与所述轴之间衬有骨架油封。进一步地，所述轴承体为一体成型的轴承体。进一步地，所述轴承体的顶端开有两个螺纹孔，第一螺纹孔用于安装端面热电阻，第二螺纹孔用于安装直通式压注油杯。进一步地，所述轴承体的底部开有用于放气或排除多余油脂的第三螺纹孔，所述第三螺纹孔内安装有丝堵。进一步地，所述轴承体通过半圆形止口与泵体连接。本技术与现有技术相比，具有以下有益效果：本技术的深沟球轴承的外圈通过轴承压盖紧固在轴承体上，深沟球轴承内圈的一侧通过轴承盘紧固在轴上，深沟球轴承内圈的另一侧通过止动垫圈和螺母紧固在轴上，随轴一起转动，结构简单、可靠；单个骨架油封紧贴轴承压盖，既可以防止轴承腔内融化的油脂泄漏出去，又可以阻挡输送的介质进入轴承腔，提高轴承的使用寿命。附图说明图1为本技术双吸泵用非传动端轴承安装结构的示意图。在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：轴承体1、螺母2、止动垫圈3、轴承4、端面热电阻5、直通式压注油杯6、轴承压盖7、骨架油封8、第一螺栓9、第一垫圈10、轴承盘11、第二垫圈12、第二螺栓13、丝堵14、轴15、凹槽16、第三螺纹孔17、半圆形止口18。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。如图1所示的双吸泵用传动端轴承安装结构，包括轴承4、轴16、轴承体1及轴承压盖7。本技术的轴承4为内径不大于120mm、用锂基脂润滑的单列深沟球轴承4，深沟球轴承4的外圈通过轴承压盖7紧固在轴承体1上，深沟球轴承4内圈的一侧通过轴承盘11紧固在轴15上，深沟球轴承4内圈的另一侧通过止动垫圈3和螺母2紧固在轴15上，随轴15一起转动，结构简单、可靠；而轴承压盖7通过第一垫圈10、第一螺栓9与轴承体1固定连接，轴承体1通过两个半圆形止口18与泵体连接，然后通过第二垫圈12、第二螺栓13与泵体固定，用于承受整个转子的重量并防止转子上下窜动。本技术的轴承体1为一体成型的轴承体1。轴承体1的顶端开有两个M10x1的螺纹孔，第一螺纹孔用于安装PT100端面热电阻5(不须测量泵轴承温度的场合可换装螺栓)，第二螺纹孔用于安装直通式压注油杯6；轴承体1的底部开有第三螺纹孔17，第三螺纹孔17内安装有丝堵14，用于放气或排除多余油脂。另外，轴承压盖7内圈的凹槽16与轴15之间衬有骨架油封8，单个骨架油封8紧贴轴承压盖7，既可以防止轴承腔内融化的油脂泄漏出去，又可以阻挡输送的介质进入轴承腔，有效防止泵密封腔泄漏水及杂物进入轴承体，提高轴承的使用寿命。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均包含在本技术的保护范围之内。