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　　本技术的目的在于针对上述的不足，提供一种消除装配误差、提高轴承使用寿命的双吸泵用传动端轴承安装结构。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种双吸泵用传动端轴承安装结构，包括轴承、轴、轴承体及轴承压盖，所述轴承为深沟球轴承，所述深沟球轴承的外圈与所述轴承体沿轴向之间留有第一间隙，所述深沟球轴承的外圈与所述轴承压盖沿轴向之间留有第二间隙；所述深沟球轴承内圈的一侧通过轴承盘紧固在所述轴上，所述深沟球轴承内圈的另一侧通过轴承挡圈紧固在所述轴上。进一步地，所述轴承体内圈的第一凹槽与所述轴之间衬有第一骨架油封，所述轴承压盖内圈的第二凹槽与所述轴之间衬有第二骨架油封。进一步地，所述深沟球轴承内圈的另一侧与所述轴之间衬有轴用弹性挡圈。进一步地，所述轴承体为一体成型的轴承体。进一步地，所述轴承体的顶端开有两个螺纹孔，第一螺纹孔用于安装端面热电阻，第二螺纹孔用于安装直通式压注油杯。进一步地，所述轴承体的底部开有用于放气或排除多余油脂的第三螺纹孔，所述第三螺纹孔内安装有丝堵。进一步地，所述轴承体通过半圆形止口与泵体连接，用于承受整个转子的重量并防止转子上下窜动。本技术与现有技术相比，具有以下有益效果：本技术的深沟球轴承外圈与轴承体、轴承压盖之间的间隙，可使深沟球轴承在轴向方向自由移动，完全消除了由于零件加工或装配引起的误差；深沟球轴承内圈两侧分别通过轴承盘、轴承挡圈和轴用弹性挡圈紧固在轴上，随轴一起转动，结构简单、可靠；两个骨架油封分别紧贴轴承压盖和轴承体，既可以防止轴承腔内融化的油脂泄漏出去，又可以阻挡输送的介质进入轴承腔，提高轴承的使用寿命。附图说明图1为本技术双吸泵用传动端轴承安装结构的示意图。在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：轴承体1、轴用弹性挡圈2、轴承挡圈3、轴承4、端面热电阻5、直通式压注油杯6、轴承压盖7、第二骨架油封8、第一螺栓9、第一垫圈10、轴承盘11、第二垫圈12、第二螺栓13、丝堵14、第一骨架油封15、轴16、第二凹槽17、第一凹槽18、第三螺纹孔19、半圆形止口20、第二间隙21、第一间隙22。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本实用新型。此外，下面所描述的本技术各个实施方式中所涉及到的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。如图1所示的双吸泵用传动端轴承安装结构，包括轴承4、轴16、轴承体1及轴承压盖7，轴承压盖7通过第一垫圈10、第一螺栓9与轴承体1固定连接，轴承体1通过两个半圆形止口20与泵体连接，然后通过第二垫圈12、第二螺栓13与泵体固定，用于承受整个转子的重量并防止转子上下窜动。本技术的轴承4为内径不大于120mm、用锂基脂润滑的单列深沟球轴承4。深沟球轴承4的外圈与轴承体1沿轴向之间留有第一间隙22，深沟球轴承4的外圈与轴承压盖7沿轴向之间留有第二间隙21，深沟球轴承4外圈与轴承体1、轴承压盖7之间的间隙，可使深沟球轴承在轴向方向自由移动，完全消除了由于零件加工或装配引起的误差；深沟球轴承4内圈的一侧通过轴承盘11紧固在轴16上，深沟球轴承4内圈的另一侧通过轴承挡圈3紧固在轴16上，且深沟球轴承4内圈的另一侧与轴16之间衬有轴用弹性挡圈2，随轴一起转动，结构简单、可靠。本技术的轴承体1为一体成型的轴承体1。轴承体1的顶端开有两个M10x1的螺纹孔，第一螺纹孔用于安装PT100端面热电阻5(不须测量泵轴承温度的场合可换装螺栓)，第二螺纹孔用于安装直通式压注油杯6；轴承体1的底部开有第三螺纹孔19，第三螺纹孔19内安装有丝堵14，用于放气或排除多余油脂。另外，轴承体1内圈的第一凹槽18与轴16之间衬有第一骨架油封15，轴承压盖7内圈的第二凹槽17与轴16之间衬有第二骨架油封8，两个骨架油封分别紧贴轴承压盖7和轴承体1，既可以防止轴承腔内融化的油脂泄漏出去，又可以阻挡输送的介质进入轴承腔，有效防止泵密封腔泄漏水及杂物进入轴承体，提高轴承的使用寿命。以上所述仅为本技术的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本技术的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均包含在本技术的保护范围之内。