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　　这两种滑动轴承都必须在主轴和轴承之间存在偏心或称间隙时，才有动压效应而形成油楔，且油楔位置随着载荷的方向而变化。由于油膜刚性差，因此，主轴旋转精度较低。当主轴高速旋转时，轴瓦在球面支承螺钉上可以自由摆动，以致润滑油在主轴和轴瓦间形成油楔，产生油膜压力来支承主轴负载。整体式变形轴承由五块轴瓦相互以五片厚度为0.5～0.7mm的钢片联接成为一个整体。轴承背面的五条长筋都是圆弧形的，圆弧的曲率半径小于箱体或衬套内孔的半径，因此轴承与箱体或衬套内孔是以五条线接触。并且各条长筋不在每块轴瓦的中间对称位置上，而是在主轴旋转方向上偏过一个角度以便形成油楔。由于轴承的背部即圆弧形背部母线的锥体，因此当轴承在箱体或衬套内孔中作轴向移动时，可使轴承产生弹性变形，用以调节主轴与轴承之间的间隙，在它的内孔中预先加工出阿基米德曲线油槽;使主轴和轴承之间形成斜楔，当主轴旋转时产生油膜压力。

　　国内M7120A卧轴矩台平面磨床砂轮架主轴采用的内锥外柱形滑动轴承的，这种结构的主轴前后轴承均由内锥外柱的滑动轴承支承，主轴轴颈为1：30的锥体，轴承的径向间隙为0.005mm，由垫圈1来保证。主轴轴向负荷由止推垫圈3球形垫圈4及弹簧来承受，主轴系压力润滑，套筒2内孔在装止推垫圈3处，加工成有偏心量为0.8mm的槽，存油通过偏心槽被止推垫圈3挤入长孔，并分别压进前后轴承，再从套筒2的槽部流回，形成自动循环。主轴转动时产生油膜，油膜厚度大于0.005mm径向，将主轴推向前方使垫圈离开前轴承端面，以减少端面摩擦发热。这种结构存在的问题为：轴承为单油楔，轴心漂移量较大。油槽位置不合理，润滑油在轴承内循环较差，油膜刚度低，轴承温升高。针对这些问题，在改进结构中，对轴承内孔开成形油楔，使主轴的强制润滑和散热条件得到改善。

　　在传统机床中由于主轴变速范围不大，最高转速偏低等原因，采用滑动轴承作为主轴轴承的较多。而在各类磨床上，虽然砂轮架主轴转速较高，但因不需要经常变速，故采用滑动轴承作为砂轮架主轴轴承的也很多。因此，滑动轴承在机床上的应用可以简略地归纳为两种极端状态：一种是用作不重要的或是低转速，低载荷的主轴轴承;另一种则是用作高精度，高转速、高载荷机床的主轴轴承。滑动轴承按其在工作条件下，轴在滑动轴承中运转时的摩擦性质以及润滑油形成油膜压力的条件，通常分为动压型动压轴承和静压型静压轴承两种。前者靠主轴旋转时将润滑油带入轴承间隙中，建立油膜压力来平衡外部负载;后者靠外界油泵将压力油输入主轴与轴承间隙之间，以支承负载。近年来，随着技术的进步，又发展了一种综合动压，静压轴承特点的轴承，称为动静压轴承。当主轴转动时，润滑油被带入主铀和轴承之间所形成的楔油缝隙中，由于缝隙逐渐变窄，使油压升高，将主轴抬起而形成油楔。动压轴承按照油楔形式，可分为单油楔滑动动压轴承和多油楔滑动动压轴承。